L’industria galvanica si occupa di rivestire i metalli con uno strato di materiale differente da quello di base principalmente per motivi tecnici ma anche decorativi ed estetici.

Il ciclo di lavorazione dell’industria galvanica

Il ciclo di lavorazione si compone di tre fasi:

  1. Preparazione della superficie
  2. Deposizione del rivestimento
  3. Trattamenti di finitura

Prima di procedere con la deposizione del rivestimento il pezzo, va preparato ripulendolo dai grassi e dagli oli utilizzati durante le lavorazioni meccaniche. Attualmente la sgrassatura avviene tramite detergenti a base acquosa: la più utilizzata è la sgrassatura alcalina che permette ai grassi di saponificare convertendosi in sostanze idrosolubili. Successivamente il pezzo viene decapato; il decapaggio può essere chimico o elettrochimico, il primo fa uso di acidi come l’acido cloridrico, solforico, nitrico e fluoridrico, mentre per il secondo si impiega acido solforico o cloridrico.
Una volta preparato, il pezzo viene sottoposto al vero e proprio trattamento di deposizione, durante il quale una pellicola metallica viene deposta sulla superficie grazie al passaggio di corrente elettrica continua attraverso una soluzione acquosa contenete ioni del metallo di rivestimento.

Figura 1: Esempi di bagni galvanici per alcuni trattamenti

Al termine del trattamento di deposizione si passa all’operazione di pulitura. Per ottenere superfici particolarmente lucide può essere utilizzata la elettropulitura che è il processo inverso alla deposizione elettrolitica. Dopo le operazioni galvaniche i pezzi devono essere rapidamente essiccati per evitare la formazione di macchie di umidità.

La depurazione nell’industria galvanica

Nell’industria galvanica, vista la presenza di alcune sostanze organiche insolubili e di vari agenti inquinanti come cadmio, alluminio, composti ammoniacali, piombo, cloro, cianidi e altri metalli pesanti, bisogna prestare particolare attenzione all’impianto di depurazione.

La rimozione dei composti indesiderati avviene in vasche dove tramite l’apertura e la chiusura di elettrovalvole si attivano agitatori e pompe per dosare l’additivo e normalizzare il pH nella soluzione controllata. Il processo si conclude con la fase di sedimentazione e raccolta acque reflue trattate, che verranno poi liberate nel condotto di scarico.

I principali sotto-sistemi dell’impianto di depurazione sono:

  • Stoccaggio dei reagenti chimici per la depurazione dei reflui e la rigenerazione delle resine
  • Stoccaggio per l’equalizzazione delle portate delle soluzioni concentrate e semi-concentrate
  • Sistema di colonne selettive per la rimozione dei metalli dalle acque reflue
  • Unità di filtrazione finale
  • Misuratore in continuo del PH

Figura 2: Esempio di impianto depurazione per l’industria galvanica

I fluidi da movimentare in questi impianti sono caratterizzati da un’elevata aggressività sia dal punto di vista corrosivo, sia perché contengono particelle metalliche in sospensione che concorrono alla rapida usura dei componenti.

Le pompe adatte per la galvanica

Le pompe più adatte in questo ambito sono quelle centrifughe ad asse verticale realizzate in materiale polimerico come il PVDF.

Ad esempio la pompa ad asse verticale ETLB-S è particolarmente adatta: realizzata in monoblocco, garantisce la massima affidabilità in spazi contenuti, visto che occupa molto meno spazio rispetto ad una ad asse orizzontale.

Corpo e girante sono pensati per lavorare in condizioni particolarmente gravose con fluidi corrosivi, con temperature fino a 100°C e con particelle solide in sospensione.

Il corpo pompa è realizzato dal pieno e questo permette di avere tolleranze più strette.

Inoltre grazie all’albero in acciaio Inox a spessore variabile, calibrato e bilanciato, completamente rivestito da materiale plastico non necessita di tenute guida e permette alla pompa di sopportare anche lunghi periodi di lavoro in assenza di liquido.

Speciali tenute a labirinto o a labbro possono essere aggiunte per evitare che fumi e vapori possano venire a contatto con il motore e con i cuscinetti danneggiandoli.

Questa pompa si distingue anche per la silenziosità, che si aggira intorno ai 60 decibel.

Particolarmente adatta all’impiego nella galvanica è anche la pompa X-Class di ASV Stubbe che, grazie a particolari caratteristiche costruttive, offre resistenza estrema e massima efficienza anche per le applicazioni più corrosive.

(Fonte: isprambiente.gov.it)